Un aperçu
Dans le processus de fabrication des circuits intégrés, la photolithographie est le processus principal qui détermine le niveau d'intégration des circuits intégrés. La fonction de ce processus est de transmettre et de transférer fidèlement les informations graphiques du circuit du masque (également appelé masque) au substrat en matériau semi-conducteur.
Le principe de base du processus de photolithographie est d'utiliser la réaction photochimique de la résine photosensible déposée sur la surface du substrat pour enregistrer le motif de circuit sur le masque, atteignant ainsi l'objectif de transférer le motif de circuit intégré de la conception au substrat.
Le processus de base de la photolithographie:
Tout d’abord, la résine photosensible est appliquée sur la surface du substrat à l’aide d’une machine de revêtement ;
Ensuite, une machine de photolithographie est utilisée pour exposer le substrat recouvert de photorésist, et le mécanisme de réaction photochimique est utilisé pour enregistrer les informations de motif de masque transmises par la machine de photolithographie, complétant ainsi la transmission, le transfert et la réplication fidèles du motif de masque sur le substrat ;
Enfin, un révélateur est utilisé pour développer le substrat exposé afin d'éliminer (ou de conserver) la résine photosensible qui subit une réaction photochimique après exposition.
Deuxième procédé de photolithographie
Afin de transférer le motif de circuit conçu sur le masque sur la plaquette de silicium, le transfert doit d'abord être réalisé par un processus d'exposition, puis le motif de silicium doit être obtenu par un processus de gravure.
Étant donné que l'éclairage de la zone de traitement de photolithographie utilise une source de lumière jaune à laquelle les matériaux photosensibles sont insensibles, on l'appelle également zone de lumière jaune.
La photolithographie a été utilisée pour la première fois dans l’industrie de l’imprimerie et constituait la principale technologie pour la fabrication des premiers PCB. Depuis les années 1950, la photolithographie est progressivement devenue la technologie dominante pour le transfert de motifs dans la fabrication de circuits intégrés.
Les indicateurs clés du processus de lithographie comprennent la résolution, la sensibilité, la précision de superposition, le taux de défauts, etc.
Le matériau le plus critique dans le processus de photolithographie est la résine photosensible, qui est un matériau photosensible. Étant donné que la sensibilité de la résine photosensible dépend de la longueur d'onde de la source lumineuse, différents matériaux photorésistants sont nécessaires pour les processus de photolithographie, tels que la ligne g/i, le KrF à 248 nm et l'ArF à 193 nm.
Le processus principal d'un processus de photolithographie typique comprend cinq étapes:
-Préparation du film de base ;
-Appliquer une résine photosensible et une cuisson douce ;
-Cuisson d’alignement, d’exposition et post-exposition ;
-Développer un film dur ;
-Détection de développement.
(1)Préparation du film de base: principalement nettoyage et déshydratation. Étant donné que tout contaminant affaiblira l'adhésion entre la plaquette photosensible et la plaquette, un nettoyage approfondi peut améliorer l'adhésion entre la plaquette et la résine photosensible.
(2)Revêtement photorésistant: Ceci est réalisé en faisant tourner la plaquette de silicium. Différentes résines photosensibles nécessitent différents paramètres de processus de revêtement, notamment la vitesse de rotation, l'épaisseur de la résine photosensible et la température.
Cuisson douce : La cuisson peut améliorer l'adhérence entre la résine photosensible et la plaquette de silicium, ainsi que l'uniformité de l'épaisseur de la résine photosensible, ce qui est bénéfique pour le contrôle précis des dimensions géométriques du processus de gravure ultérieur.
(3)Alignement et exposition: L'alignement et l'exposition sont les étapes les plus importantes du processus de photolithographie. Ils font référence à l'alignement du motif du masque avec le motif existant sur la plaquette (ou le motif de la couche avant), puis à l'irradier avec une lumière spécifique. L'énergie lumineuse active les composants photosensibles de la résine photosensible, transférant ainsi le motif du masque à la résine photosensible.
L'équipement utilisé pour l'alignement et l'exposition est une machine de photolithographie, qui constitue l'équipement de traitement le plus coûteux de l'ensemble du processus de fabrication des circuits intégrés. Le niveau technique de la machine de photolithographie représente le niveau d’avancement de toute la chaîne de production.
Cuisson après exposition : fait référence à un court processus de cuisson après exposition, qui a un effet différent de celui des photorésists ultraviolets profonds et des photorésists i-line conventionnels.
Pour la résine photosensible aux ultraviolets profonds, la cuisson post-exposition élimine les composants protecteurs de la résine photosensible, permettant à la résine photosensible de se dissoudre dans le révélateur, une cuisson post-exposition est donc nécessaire ;
Pour les photorésists i-line conventionnels, la cuisson post-exposition peut améliorer l'adhérence du photorésist et réduire les ondes stationnaires (les ondes stationnaires auront un effet négatif sur la morphologie des bords du photorésist).
(4)Développement du film dur: utiliser un développeur pour dissoudre la partie soluble de la résine photosensible (photorésiste positive) après exposition et afficher avec précision le motif du masque avec le motif de la résine photosensible.
Les paramètres clés du processus de développement comprennent la température et la durée de développement, le dosage et la concentration du révélateur, le nettoyage, etc. En ajustant les paramètres pertinents lors du développement, la différence de taux de dissolution entre les parties exposées et non exposées de la résine photosensible peut être augmentée, ce qui obtenir l'effet de développement souhaité.
Le durcissement est également connu sous le nom de cuisson de durcissement, qui est le processus d'élimination du solvant, du révélateur, de l'eau et d'autres composants résiduels inutiles dans la résine photosensible développée en les chauffant et en les évaporant, de manière à améliorer l'adhérence de la résine photosensible au substrat de silicium et la résistance à la gravure de la résine photosensible.
La température du processus de durcissement varie en fonction des différents photorésists et des méthodes de durcissement. Le principe est que le motif de la résine photosensible ne se déforme pas et que la résine photosensible doit être suffisamment dure.
(5)Contrôle de développement: Il s'agit de vérifier les défauts dans le motif de photorésist après développement. Habituellement, la technologie de reconnaissance d'image est utilisée pour numériser automatiquement le modèle de puce après le développement et le comparer avec le modèle standard sans défaut pré-enregistré. Si une différence est constatée, elle est considérée comme défectueuse.
Si le nombre de défauts dépasse une certaine valeur, la plaquette de silicium est considérée comme ayant échoué au test de développement et peut être mise au rebut ou retravaillée selon le cas.
Dans le processus de fabrication des circuits intégrés, la plupart des processus sont irréversibles et la photolithographie est l’un des rares processus pouvant être retravaillé.
Trois photomasques et matériaux photorésistants
3.1 Photomasque
Un photomasque, également connu sous le nom de masque de photolithographie, est un maître utilisé dans le processus de photolithographie de fabrication de plaquettes de circuits intégrés.
Le processus de fabrication du photomasque consiste à convertir les données de configuration d'origine requises pour la fabrication des plaquettes conçues par les ingénieurs de conception de circuits intégrés en un format de données pouvant être reconnu par des générateurs de motifs laser ou un équipement d'exposition à faisceau électronique via le traitement des données du masque, afin qu'il puisse être exposé par l'équipement ci-dessus sur le matériau de substrat du photomasque recouvert d'un matériau photosensible ; puis il est traité par une série de processus tels que le développement et la gravure pour fixer le motif sur le matériau du substrat ; enfin, il est inspecté, réparé, nettoyé et filmé pour former un masque et livré au fabricant de circuits intégrés pour utilisation.
3.2 Photorésist
Le photorésist, également connu sous le nom de photorésist, est un matériau photosensible. Les composants photosensibles qu'il contient subiront des modifications chimiques sous l'irradiation de la lumière, provoquant ainsi des modifications du taux de dissolution. Sa fonction principale est de transférer le motif du masque sur un substrat tel qu'une plaquette.
Principe de fonctionnement de la résine photosensible : Tout d'abord, la résine photosensible est appliquée sur le substrat et précuite pour éliminer le solvant ;
Deuxièmement, le masque est exposé à la lumière, provoquant une réaction chimique des composants photosensibles de la partie exposée ;
Ensuite, une cuisson post-exposition est effectuée ;
Enfin, la résine photosensible est partiellement dissoute par développement (pour la résine photosensible positive, la zone exposée est dissoute ; pour la résine photosensible négative, la zone non exposée est dissoute), réalisant ainsi le transfert du motif du circuit intégré du masque au substrat.
Les composants de la résine photosensible comprennent principalement une résine filmogène, un composant photosensible, des traces d'additifs et un solvant.
Parmi eux, la résine filmogène est utilisée pour apporter des propriétés mécaniques et une résistance à la gravure ; le composant photosensible subit des modifications chimiques sous la lumière, provoquant des modifications de la vitesse de dissolution ;
Les additifs traces comprennent des colorants, des agents améliorant la viscosité, etc., qui sont utilisés pour améliorer les performances de la résine photosensible ; des solvants sont utilisés pour dissoudre les composants et les mélanger uniformément.
Les photorésists actuellement largement utilisés peuvent être divisés en photorésists traditionnels et photorésists chimiquement amplifiés selon le mécanisme de réaction photochimique, et peuvent également être divisés en photorésists ultraviolets, ultraviolets profonds, ultraviolets extrêmes, faisceaux d'électrons, faisceaux d'ions et rayons X selon le longueur d'onde de photosensibilité.
Quatre équipements de photolithographie
La technologie de photolithographie a suivi le processus de développement de la lithographie par contact/proximité, de la lithographie par projection optique, de la lithographie par étapes et répétitions, de la lithographie par balayage, de la lithographie par immersion et de la lithographie EUV.
4.1 Machine de lithographie de contact/proximité
La technologie de lithographie par contact est apparue dans les années 1960 et a été largement utilisée dans les années 1970. Il s’agissait de la principale méthode de lithographie à l’ère des circuits intégrés à petite échelle et était principalement utilisée pour produire des circuits intégrés dont la taille des caractéristiques était supérieure à 5 μm.
Dans une machine de lithographie par contact/proximité, la plaquette est généralement placée sur une position horizontale et une table de travail rotative à commande manuelle. L'opérateur utilise un microscope à champ discret pour observer simultanément la position du masque et de la plaquette, et contrôle manuellement la position de la table de travail pour aligner le masque et la plaquette. Une fois la plaquette et le masque alignés, les deux seront pressés l'un contre l'autre de sorte que le masque soit en contact direct avec la résine photosensible sur la surface de la plaquette.
Après avoir retiré l'objectif du microscope, la plaquette pressée et le masque sont déplacés vers la table d'exposition pour l'exposition. La lumière émise par la lampe au mercure est collimatée et parallèle au masque à travers une lentille. Étant donné que le masque est en contact direct avec la couche de résine photosensible sur la tranche, le motif du masque est transféré à la couche de résine photosensible dans un rapport de 1:1 après exposition.
L'équipement de lithographie par contact est l'équipement de lithographie optique le plus simple et le plus économique, et peut permettre l'exposition de graphiques de taille de caractéristique submicronique, il est donc toujours utilisé dans la fabrication de produits en petits lots et dans la recherche en laboratoire. Dans la production de circuits intégrés à grande échelle, la technologie de lithographie de proximité a été introduite pour éviter l'augmentation des coûts de lithographie provoquée par le contact direct entre le masque et la tranche.
La lithographie de proximité a été largement utilisée dans les années 1970, à l’époque des circuits intégrés à petite échelle et au début de l’ère des circuits intégrés à moyenne échelle. Contrairement à la lithographie par contact, le masque en lithographie de proximité n'est pas en contact direct avec la résine photosensible sur la plaquette, mais un espace rempli d'azote est laissé. Le masque flotte sur l'azote et la taille de l'espace entre le masque et la plaquette est déterminée par la pression de l'azote.
Puisqu'il n'y a pas de contact direct entre la tranche et le masque en lithographie de proximité, les défauts introduits lors du processus de lithographie sont réduits, réduisant ainsi la perte du masque et améliorant le rendement de la tranche. En lithographie de proximité, l'espace entre la plaquette et le masque place la plaquette dans la région de diffraction de Fresnel. La présence de diffraction limite l'amélioration supplémentaire de la résolution des équipements de lithographie de proximité, cette technologie est donc principalement adaptée à la production de circuits intégrés avec des tailles de caractéristiques supérieures à 3 μm.
4.2 Stepper et répéteur
Le stepper est l’un des équipements les plus importants de l’histoire de la lithographie des plaquettes, qui a promu le processus de lithographie submicronique vers la production de masse. Le stepper utilise un champ d'exposition statique typique de 22 mm × 22 mm et un objectif de projection optique avec un rapport de réduction de 5 : 1 ou 4 : 1 pour transférer le motif du masque sur la plaquette.
La machine de lithographie pas à pas est généralement composée d'un sous-système d'exposition, d'un sous-système d'étage de pièce, d'un sous-système d'étage de masque, d'un sous-système de focalisation/mise à niveau, d'un sous-système d'alignement, d'un sous-système de cadre principal, d'un sous-système de transfert de tranche, d'un sous-système de transfert de masque. , un sous-système électronique et un sous-système logiciel.
Le processus de travail typique d'une machine de lithographie pas à pas est le suivant:
Tout d'abord, la tranche recouverte de photorésist est transférée vers la table de pièce à usiner à l'aide du sous-système de transfert de tranche, et le masque à exposer est transféré vers la table de masque à l'aide du sous-système de transfert de masque ;
Ensuite, le système utilise le sous-système de mise au point/mise à niveau pour effectuer une mesure de hauteur multipoint sur la tranche sur la platine de la pièce à usiner afin d'obtenir des informations telles que la hauteur et l'angle d'inclinaison de la surface de la tranche à exposer, de sorte que la zone d'exposition de la tranche peut toujours être contrôlée dans la profondeur focale de l'objectif de projection pendant le processus d'exposition ;Par la suite, le système utilise le sous-système d'alignement pour aligner le masque et la tranche de sorte que pendant le processus d'exposition, la précision de la position de l'image du masque et du transfert du motif de la tranche soit toujours dans les limites des exigences de superposition.
Enfin, l'action d'étape et d'exposition de la totalité de la surface de la tranche est réalisée selon le chemin prescrit pour réaliser la fonction de transfert de motif.
La machine de lithographie pas à pas et scanner ultérieure est basée sur le processus de travail de base ci-dessus, améliorant l'étape → l'exposition à la numérisation → l'exposition et la mise au point/mise à niveau → l'alignement → l'exposition sur le modèle à deux étages à la mesure (mise au point/mise à niveau → alignement) et la numérisation. exposition en parallèle.
Par rapport à la machine de lithographie pas à pas et à balayage, la machine de lithographie à pas et à répétition n'a pas besoin de réaliser un balayage inverse synchrone du masque et de la tranche, et ne nécessite pas de table de masque de balayage ni de système de commande de balayage synchrone. Par conséquent, la structure est relativement simple, le coût est relativement faible et le fonctionnement est fiable.
Après que la technologie IC soit entrée dans 0,25 μm, l'application de la lithographie par étapes et répétitions a commencé à décliner en raison des avantages de la lithographie par étapes et balayage en termes de taille du champ d'exposition par balayage et d'uniformité de l'exposition. Actuellement, la dernière lithographie par étapes proposée par Nikon offre un champ de vision d'exposition statique aussi large que celui de la lithographie par étapes et balayage, et peut traiter plus de 200 tranches par heure, avec une efficacité de production extrêmement élevée. Ce type de machine de lithographie est actuellement principalement utilisé pour la fabrication de couches IC non critiques.
4.3 Scanner pas à pas
L’application de la lithographie par balayage et étape a commencé dans les années 1990. En configurant différentes sources de lumière d'exposition, la technologie step-and-scan peut prendre en charge différents nœuds technologiques de processus, de l'immersion à 365 nm, 248 nm et 193 nm à la lithographie EUV. Contrairement à la lithographie pas à pas et à répétition, l'exposition à champ unique de la lithographie pas à pas et à balayage adopte un balayage dynamique, c'est-à-dire que la plaque de masque termine le mouvement de balayage de manière synchrone par rapport à la tranche ; une fois l'exposition de champ actuelle terminée, la tranche est portée par l'étage de pièce à usiner et amenée à la position de champ de balayage suivante, et l'exposition répétée se poursuit ; répétez l'exposition étape et numérisation plusieurs fois jusqu'à ce que tous les champs de la tranche entière soient exposés.
En configurant différents types de sources lumineuses (telles que i-line, KrF, ArF), le scanner pas à pas peut prendre en charge presque tous les nœuds technologiques du processus frontal des semi-conducteurs. Les processus CMOS typiques à base de silicium ont adopté des scanners pas à pas en grande quantité depuis le nœud de 0,18 μm ; les machines de lithographie ultraviolette extrême (EUV) actuellement utilisées dans les nœuds de processus inférieurs à 7 nm utilisent également le balayage pas à pas. Après une modification adaptative partielle, le scanner pas à pas peut également prendre en charge la recherche, le développement et la production de nombreux processus non basés sur le silicium tels que les MEMS, les dispositifs d'alimentation et les dispositifs RF.
Les principaux fabricants de machines de lithographie par projection step-and-scan sont ASML (Pays-Bas), Nikon (Japon), Canon (Japon) et SMEE (Chine). ASML a lancé la série TWINSCAN de machines de lithographie pas à pas et par balayage en 2001. Elle adopte une architecture système à deux étages, qui peut améliorer efficacement le taux de production de l'équipement et est devenue la machine de lithographie haut de gamme la plus largement utilisée.
4.4 Lithographie par immersion
La formule de Rayleigh montre que, lorsque la longueur d'onde d'exposition reste inchangée, un moyen efficace d'améliorer encore la résolution de l'imagerie consiste à augmenter l'ouverture numérique du système d'imagerie. Pour les résolutions d'imagerie inférieures à 45 nm et supérieures, la méthode d'exposition sèche ArF ne peut plus répondre aux exigences (car elle prend en charge une résolution d'imagerie maximale de 65 nm), il est donc nécessaire d'introduire une méthode de lithographie par immersion. Dans la technologie de lithographie traditionnelle, le milieu entre la lentille et la résine photosensible est l'air, tandis que la technologie de lithographie par immersion remplace l'air par un liquide (généralement de l'eau ultrapure avec un indice de réfraction de 1,44).
En fait, la technologie de lithographie par immersion utilise le raccourcissement de la longueur d'onde de la source lumineuse après que la lumière traverse le milieu liquide pour améliorer la résolution, et le rapport de raccourcissement est l'indice de réfraction du milieu liquide. Bien que la machine de lithographie par immersion soit un type de machine de lithographie par balayage et étape et que sa solution de système d'équipement n'ait pas changé, il s'agit d'une modification et d'une extension de la machine de lithographie par étape et balayage ArF en raison de l'introduction de technologies clés liées à l'immersion.
L'avantage de la lithographie par immersion est que, en raison de l'augmentation de l'ouverture numérique du système, la capacité de résolution d'imagerie de la machine de lithographie à scanner pas à pas est améliorée, ce qui peut répondre aux exigences du processus de résolution d'imagerie inférieure à 45 nm.
Étant donné que la machine de lithographie par immersion utilise toujours une source de lumière ArF, la continuité du processus est garantie, ce qui permet d'économiser les coûts de R&D de la source de lumière, de l'équipement et du processus. Sur cette base, combinée à de multiples technologies graphiques et de lithographie informatique, la machine de lithographie par immersion peut être utilisée à des nœuds de processus de 22 nm et moins. Avant que la machine de lithographie EUV ne soit officiellement mise en production de masse, la machine de lithographie par immersion était largement utilisée et pouvait répondre aux exigences de processus du nœud 7 nm. Cependant, en raison de l’introduction d’un liquide d’immersion, la difficulté technique de l’équipement lui-même a considérablement augmenté.
Ses technologies clés comprennent la technologie d'alimentation et de récupération de liquide d'immersion, la technologie de maintenance du champ de liquide d'immersion, la technologie de contrôle de la pollution et des défauts par lithographie par immersion, le développement et la maintenance d'objectifs de projection à immersion à très grande ouverture numérique et la technologie de détection de la qualité d'imagerie dans des conditions d'immersion.
Actuellement, les machines commerciales de lithographie ArFi step-and-scan sont principalement fournies par deux sociétés, à savoir ASML des Pays-Bas et Nikon du Japon. Parmi eux, le prix d'un seul ASML NXT1980 Di est d'environ 80 millions d'euros.
4.4 Machine de lithographie ultraviolette extrême
Afin d'améliorer la résolution de la photolithographie, la longueur d'onde d'exposition est encore raccourcie après l'adoption de la source de lumière excimer, et une lumière ultraviolette extrême d'une longueur d'onde de 10 à 14 nm est introduite comme source de lumière d'exposition. La longueur d'onde de la lumière ultraviolette extrême est extrêmement courte et le système optique réfléchissant qui peut être utilisé est généralement composé de films réflecteurs multicouches tels que Mo/Si ou Mo/Be.
Parmi eux, la réflectivité maximale théorique du film multicouche Mo/Si dans la plage de longueurs d'onde de 13,0 à 13,5 nm est d'environ 70 %, et la réflectivité maximale théorique du film multicouche Mo/Be à une longueur d'onde plus courte de 11,1 nm est d'environ 80 %. Bien que la réflectivité des réflecteurs à film multicouche Mo/Be soit plus élevée, le Be est hautement toxique, c'est pourquoi la recherche sur de tels matériaux a été abandonnée lors du développement de la technologie de lithographie EUV.La technologie actuelle de lithographie EUV utilise un film multicouche Mo/Si et sa longueur d'onde d'exposition est également déterminée à 13,5 nm.
La source de lumière ultraviolette extrême grand public utilise la technologie du plasma produit par laser (LPP), qui utilise des lasers de haute intensité pour exciter le plasma Sn thermofusible afin d'émettre de la lumière. Pendant longtemps, la puissance et la disponibilité de la source lumineuse ont été des goulots d'étranglement limitant l'efficacité des machines de lithographie EUV. Grâce à l'amplificateur de puissance de l'oscillateur principal, à la technologie de plasma prédictif (PP) et à la technologie de nettoyage des miroirs de collecte in situ, la puissance et la stabilité des sources lumineuses EUV ont été considérablement améliorées.
La machine de lithographie EUV est principalement composée de sous-systèmes tels que la source de lumière, l'éclairage, la lentille d'objectif, la platine de la pièce, la platine du masque, l'alignement des tranches, la mise au point/nivellement, la transmission du masque, la transmission des tranches et le cadre à vide. Après avoir traversé le système d'éclairage composé de réflecteurs à revêtement multicouche, la lumière ultraviolette extrême est irradiée sur le masque réfléchissant. La lumière réfléchie par le masque pénètre dans le système d'imagerie optique à réflexion totale composé d'une série de réflecteurs, et enfin l'image réfléchie du masque est projetée sur la surface de la plaquette dans un environnement sous vide.
Le champ de vision d'exposition et le champ de vision d'imagerie de la machine de lithographie EUV sont tous deux en forme d'arc, et une méthode de balayage étape par étape est utilisée pour obtenir une exposition complète de la tranche afin d'améliorer le débit de sortie. La machine de lithographie EUV de la série NXE la plus avancée d'ASML utilise une source de lumière d'exposition d'une longueur d'onde de 13,5 nm, un masque réfléchissant (incidence oblique de 6°), un système d'objectif de projection réfléchissant à réduction 4x avec une structure à 6 miroirs (NA=0,33), un champ de vision de numérisation de 26 mm × 33 mm et environnement d'exposition sous vide.
Par rapport aux machines de lithographie par immersion, la résolution d'exposition unique des machines de lithographie EUV utilisant des sources de lumière ultraviolette extrême a été considérablement améliorée, ce qui peut efficacement éviter le processus complexe requis pour la photolithographie multiple pour former des graphiques haute résolution. À l'heure actuelle, la résolution d'exposition unique de la machine de lithographie NXE 3400B avec une ouverture numérique de 0,33 atteint 13 nm et la cadence de sortie atteint 125 pièces/h.
Afin de répondre aux besoins d'extension de la loi de Moore, les machines de lithographie EUV avec une ouverture numérique de 0,5 adopteront à l'avenir un système d'objectif de projection avec blocage de la lumière centrale, utilisant un grossissement asymétrique de 0,25 fois/0,125 fois, et le le champ de vision d'exposition de numérisation sera réduit de 26 m × 33 mm à 26 mm × 16,5 mm, et la résolution d'exposition unique peut atteindre moins de 8 nm.
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Heure de publication : 31 août 2024